Hoy ha salido de Volkswagen Navarra el coche 10 millones, un Volkswagen T-Cross Sport de color “amarillo chillooón” y con motor 1.0 TSI de 115 CV*, con destino a Suecia. La fábrica navarra inició su andadura en 1965 y desde entonces ha pasado por tres etapas: entre los años 1965 y 1975, como Authi; entre 1975 y 1983, como SEAT; y desde entonces y hasta la fecha, como Volkswagen Navarra.
Entre 1965 y 1975, la etapa Authi se cerró con un total de 131.744 coches producidos, con modelos que forman parte de la historia de la automoción en España como el Morris, el Mini o el Victoria.
Posteriormente, entre 1975 y 1983, se desarrolló la etapa de coches SEAT, con 284.225 vehículos producidos, y con el 124 y el Panda como modelos de referencia, a los que habría que añadir series cortas de los Lancia HPE y Beta.
Por último, en 1984 se comenzó a fabricar en Pamplona el Volkswagen Polo, cuya producción cesó el 2 de julio de 2024 para trasladarla a Sudáfrica. En la actualidad, Volkswagen Navarra produce el T-Cross (desde 2018) y el Taigo (desde 2021), que convivirán a partir de 2026 con dos coches eléctricos.
Cuarta fábrica mundial de la marca
Volkswagen Navarra finalizó el año 2024 como la cuarta fábrica mundial por volumen de producción de las diecisiete de la marca Volkswagen, tan sólo por detrás de Wolfsburg (Alemania), Puebla (México) y Bratislava (Eslovaquia). Si ampliamos la comparativa a todas las fábricas de producción de vehículos de todas las marcas del Consorcio a nivel mundial, incluyendo también China, la factoría de Pamplona ocuparía el puesto undécimo de 50.
Volkswagen Navarra exporta el 90% de su producción con Alemania (18%), Italia (16%), Turquía (13%), Francia (10%) y España (10%) como principales mercados.
Una fábrica de referencia
El presidente de Volkswagen Navarra, Michael Hobusch, subraya la relevancia de esta cifra: “Este número de diez millones de coches es fruto del trabajo de miles de compañeros que, con su compromiso diario, han hecho de Volkswagen Navarra una fábrica de referencia, con una alta disciplina en costes y estructuras “lean”, de manera especial en la reutilización de las instalaciones para los nuevos modelos. Ese trabajo en equipo y esa apuesta por la calidad y la productividad a lo largo de los años nos permiten, también, ser optimistas de cara al proceso de electrificación que estamos llevando a cabo según los planes previstos”.
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